Ako znížiť vnútornú pórovitosť a defekty zmršťovania pri odliatkoch odolných voči opotrebovaniu zlepšením procesov tavenia a odlievania stratenej peny?

1. Optimalizujte teplotu topenia a kontrolu zloženia
Presným nastavením teploty pece sa kvapalina zliatiny udržiava v optimálnom rozsahu tekutosti. Tým sa zabráni nadmernému rozpúšťaniu plynu v dôsledku príliš vysokých teplôt alebo viskozite v dôsledku príliš nízkych teplôt odliatky odolné voči opotrebovaniu , čím sa znižuje pravdepodobnosť tvorby pórovitosti. Experimenty ukazujú, že regulácia teploty v rozsahu 1500 ℃ ± 10 ℃ môže výrazne znížiť vnútornú pórovitosť.

2. Zlepšite formuláciu náteru na zvýšenie priľnavosti
Pri odlievaní stratenej peny priľnavosť povlaku priamo ovplyvňuje rýchlosť splyňovania penového modelu a odvetrávací účinok roztaveného kovu. Štúdie ukazujú, že pridanie 2% attapulgitu do povlaku HW-1 môže zvýšiť priľnavosť o 81%, čím sa zodpovedajúcim spôsobom zníži pórovitosť hliníkových častí pod 0,5%. Táto formulácia bola overená v internom laboratóriu spoločnosti a môže byť priamo použitá na poťahovanie modelov odliatkov odolných voči opotrebovaniu.

3. Využitie systému podtlakového/vákuového liatia
Liatie pod negatívnym tlakom odstraňuje zvyškový plyn predtým, ako roztavený kov vstúpi do formy, čím sa zabráni zachytávaniu plynu a tvorbe dier. Literatúra uvádza, že pri úrovni vákua 0,02 MPa sa chyby zmrštenia výrazne znížia a vnútorná hustota sa zvýši o 5 %. Spoločnosť dokončila celú modernizáciu linky na podtlakové odlievanie v roku 2024, čím zvýšila úspešnosť odlievania na 98 %.

4. Návrh systému stupňovitého odlievania a pridanie stúpačiek
Nastavením viacerých vtokových vrstiev (stupňovitých) vo vnútri formy sa oneskorí tuhnutie čela roztaveného kovu, čo poskytuje dostatočný čas podávania. Experimentálne údaje ukazujú, že stupňovité odlievanie môže znížiť mieru chýb zmrštenia z 3,2 % na 0,6 %. Spoločnosť prijala toto riešenie pri odlievaní kľúčových komponentov, ako sú bubny pece na tepelné spracovanie a sálavé rúrky, čím sa dosiahla kontrola rozmerového zmršťovania v rozsahu 2,0 % ± 0,2 %. $ $